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探访张家口工厂 走进领克02的诞生地

来源:大发 | 时间:2018-08-13 人气:1450
  •   6月28日,在领克02上市前几个小时,小编我来到其位于张家口的领克工厂进行参观。

      本次参观从一进工厂就给了我很大的震撼,因为一般来说工厂是真正的一线生产场所,并不会像公司总部大楼或者研发中心看起来那么高端大气上档次,在小编印象中应该都是一切以实用主义为主的朴素基调。(注:由于本次活动时间有限,仅参观了领克汽车张家口工厂的焊装车间和总装车间。)

      不过领克的张家口工厂显然在装修风格等方面并不是以“工厂”的标准来建设的,而是以类似4S店的装修标准来建设的。这确实很让人吃惊,毕竟除了小编这样偶然有机会去参观的情况以外,工厂大多数时间都是封闭的、只有内部工人从事生产的场所,打造成这么时尚、洋气的建筑和装修,相比是希望给每一个在领克工厂上班、生产领克汽车的工人一种熏陶,品牌文化从内部开始营造,进而潜移默化的反映在工人们生产出的产品——领克汽车上面,再通过产品对用户进行影响。

      不仅工厂的装修比较时尚,工厂里的工人们的着装也是与传统“工人”的形象有些区别,虽然也是统一要求的着装,不过印着领克LOGO的时尚T恤毫无疑问给工作、生产中的工人产生的心里影响是可想而知的。

      说了半天工厂的装修和氛围,还没跟大家介绍下这个工厂的具体情况:领克汽车张家口工厂总投资125亿元人民币,规划年产能20万辆,是领克02以及领克03等后续新车型的生产基地。严格按照沃尔沃全球质量标准建设和管理,在生产设备、生产布局和质量流程控制等方面均处于全球领先水平。

      也就是说这个工厂是一个全新的工厂,领克02是该工厂的首款车型,虽然领克01由路桥工厂生产,不过据张家口工厂的负责人介绍,两个工厂在生产工艺、设备以及技术水平上完全一致,不同车型由不同工厂生产仅是因为产能布局问题,领克01拿到这里生产也是完全没有问题的。因为领克品牌的新车目前均是基于CMA基础模块架构打造,其平台技术、生产工艺都是标准化、一致化的,因此各位领克02的潜在消费者大可放心,领克02将和已经上市的01一样拥有可靠的品质。

      工厂建有冲压、焊装、涂装和总装四大车间,笔者重点参观了焊装和总装车间。焊装车间厂房建筑面积约48000平方米,焊装车间包含了一系列先进的设备系统,保证生产的有序进行。焊装车间主要负责白车身焊接组装与四门两盖装配调整工作,焊装是整车制造四大工艺中的第二环节,是整个车身骨架构建的关键。

      焊装车间厂房建筑面积约48,000平方米,包含了一系列先进的设备系统,保证生产的有序进行。焊装车间主要负责白车身焊接组装与四门两盖装配调整工作,是整个车身骨架构建的关键。

      当冲压部件进入焊装车间后,将会进入两侧的分焊线中完成前地板,后地板,发动机舱的焊接,完成焊装的地板总成将由运输设备运送至主焊线,与侧围、顶盖一起焊接并送往白车身线进行四门两盖的安装与调整,成为白车身总成。焊装既要保证焊接强度,同时也要兼顾保证尺寸与外观的质量使命。

      在领克张家口工厂,焊装车间引入世界顶级的KUKA柔性生产线台KUKA机器人,主焊线%。焊装车身广泛采用镀锌钢板、高强板、以及热成型板等材料,在实现工厂的自动化工艺过程的同时,也保证了车身质量。同时,焊装车间同步采用了KUKA设计的柔性主拼夹具线台机器人进行定位焊接,目前可实现2车型切换,未来按照生产要求,最大可实现6款不同车型同时生产,大大提高了生产效率。

      总装车间年产能为20万辆,生产节拍为30JPH,也就是每小时生产30台车,每两分钟就有一台车下线。总装车间采用欧美企业通用的整体合装工艺,装配过程参考沃尔沃工厂的同时并进行优化,在满足质量,节拍需求的同时,最大可能的提高了人机效率。

      焊装车间中设置了一条“玻璃栈道”,官方名称叫“焊装车间空中通道”,这条通道全场70米,离地高度5米。这条通道呈C型布局,自南侧入口进入,途径机舱输送线、前地板线、后地板输送线、左侧围线、地板总成线,自北侧出口离开。至于这条“玻璃栈道”的用途,emmmm…..其实就是共来访者参观的…..

      在焊接质量管控上,焊装车间配备了激光在线测量系统。在主焊环节,工厂根据其混线生产特点配备了四个激光测量的机器人。激光测量机器人首先自动识别车型,然后再按照不同的预定轨迹对不同车型的白车身骨架关键点和重要功能尺寸进行激光探测测量,并将测量结果与设计研发时的标准数模进行比对,超出公差时自动报警,做到每一辆车的白车身骨架尺寸和精度都有记录,确保制造过程中车身尺寸和质量的稳定性。

      除此之外,焊装车间还将每天随机抽检2台白车身送入三坐标测量实验室进行更高精度的检测。三坐标测量实验室采用国际一流的DEA双水平臂三坐标测量机,在保证产品尺寸精度的同时,测量数据实时传入CM4D数据分析系统,使所有相关人员可以同步查看、分析测量结果并及时进行调整,实现对车身检具、模具、夹具全方面的检测。测量精度误差单臂不超过57微米,双臂不超过80微米。

      在整车制造过程中,焊装是相当关键的工序,是整个车身制造的核心。因此,领克张家口工厂焊装车间不仅管控着冲压车间及外协件的来件质量,严格控制自身制造工艺,也对后续涂装与总装车间焊接相关问题的处理进行牵头调查工作。

      领克汽车张家口工厂总装车间,占地面积59,000平方米,是整车制造四大工艺车间中面积最大的。它由一条总装主线,多条分装线组成,配备了大量行业领先的生产设备。车间依照沃尔沃全球质量标准进行设计建造,整线集成了柔性化生产,同步物流配送系统,扭矩自动监测报警系统等一系列国际先进的高科技、高柔性的生产制造工艺和生产质量保证系统,不仅能够实现多车型共线生产,而且能保证实现卓越的整车品质。

      总装车间年产能为20万辆,生产节拍为30JPH,也就是说每两分钟就有一台车下线。总装车间采用欧美企业通用的整体合装工艺,装配过程参考沃尔沃工厂的同时并进行优化,在满足质量,节拍需求的同时,最大可能的提高了人机效率。

      在信息化建设上,总装车间建立了面向车间生产过程管理的实时信息IT系统,实现了指导生产,管理生产,监控生产,有效提高了车间生产过程管理的自动化与智能化水平。IT系统通过6大模块组成,通过MES制造执行系统、LES(物流执行系统)、VCATS(车辆设置和测试系统)等多项系统的集成,实现了自主控制,避免了传统制造行业应用国外服务器造成瘫痪的状况。特别是总装车间生产体线业务和IT系统的融合极为深入,设备和系统进行高频次高复杂的数据交互,已实现生产管理的透明化、有序化、精益化以及真正的自主化。

      经过前内饰线,底盘线,后内饰线的装配,再经过完成线后,总装车辆将进入最终的检测线。检测内容包括四轮定位,大灯检测,侧滑,转鼓测试,驾驶员辅助系统以及雨淋测试等。质量工作人员将对整车整体质量性能进行严苛的评估,只有检测合格的车辆才会被安排上市销售。

      总之,领克02的“来龙去脉”已经清楚了,领克工厂这标志着张家口装备制造产品迈向国际高端水平,并将引领华北汽车产业的转型升级,同时,今天上市的领克02价格是多少呢,它上市后会有怎么样的表现呢,我们持续关注中。

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